中冶賽迪成功實施國內首次自主化熱軋軸承鋼管技術改造

隨著山東鋼鐵集團濟鋼公司1700mm熱軋技術改造項目的產品質量實現全部達標，10月份以來。標志著國內首條工藝、設備及自動化控制核心技術自主化改造的熱軋生產線成功實施，打破了國外壟斷。中冶賽迪工程技術股份有限公司作為該工程的總承包方，也成功掌握了熱軋帶鋼生產全線核心技術。

隨著山東鋼鐵集團濟鋼公司1700mm熱軋技術改造項目的產品質量實現全部達標，10月份以來。標志著國內首條工藝、設備及自動化控制核心技術自主化改造的熱軋生產線成功實施，打破了國外壟斷。中冶賽迪工程技術股份有限公司作為該工程的總承包方，也成功掌握了熱軋帶鋼生產全線核心技術。軸承鋼管

原采用板坯厚度135mmASP生產工藝，濟鋼1700mm熱軋生產線于2006年投產。設計年生產能力為250萬噸。為了提高產品性能與市場拓展能力，濟鋼于2011年與中冶賽迪簽訂總承包合同，計劃對該產線實施改造。該工程改造內容包括：新增熱卷箱、新增F0精軋機、原有F1-F6精軋機彎/竄裝置更新、新增下支承輥增加階梯墊標高調整、新增加強型層流冷卻、全線自動化控制系統更新等，改造難度很大。其中，F0精軋機由中冶賽迪自主設計，其輥系可與原F1~F6精軋機互換;F0~F6精軋機彎/竄裝置采用全新的與工作輥隨動形式;采用加密型層流冷卻，可以生產1000MPa級的高強鋼;采用中冶賽迪自主研發的過程控制中間件、CCTS工藝控制器、大型交-交變頻裝置及SCS輥型曲線和板形控制技術;全線自動化控制系統和L1/L2級軟件及模型由中冶賽迪設計和更新。軸承鋼管

國內類似的改造工程均由外商技術總負責，過去。關鍵裝備與控制全部從國外引進。此次濟鋼熱軋改造立足國內，大型裝備由中冶賽迪設計，自動化控制系統、控制模型和質量控制軟件包、交交變頻裝置等由中冶賽迪提供。

有效地避免了精軋機組的牌坊加工;為了減少自動化系統的調試時間，中冶賽迪在新裝置和系統的設計上充分利用現有安裝方式。中冶賽迪在實驗室搭建模擬平臺，進行了為期兩個月的自動化系統集成測試;實施設備制造環節的全面監制，并且在制造廠完成設備、配管的全面預組裝，將設備問題消除于生產線停機之前。該項目在大修期間進行改造，時間短，壓力極大，經過精心組織和策劃，兩次停產改造均比計劃工期提前1天完成。全線熱負荷試車一次成功，實現自動軋鋼，且運行平穩、卷型良好。熱試期間未出現一次卡鋼、斷帶事故，兩周內進入試生產階段。

且各項指標均滿足要求;兩周內便實現了每天兩班的試生產，該項目在熱試后一周內開始生產3.5mm4.0mm規格SPHC供冷軋原料鋼卷。自動化主要控制功能、模型及自學習功能等投入生產運行，效果良好，產品厚度順利拓展到2.5mm以下。軸承鋼管

大幅度提高了濟鋼熱軋生產線的中間坯溫度均勻性并顯著降低了中間坯溫降;增強了軋制能力和板形控制能力，通過改造。可穩定生產2.0mm以下薄規格品種;可實現寬范圍、高精度的板形控制，系統穩定性和可靠性大幅提高;產品各項性能指標達到國際先進水平。同時，改造過程中充分考慮原有設備利舊，最大程度地降低工程投資。軸承鋼管

首次熱試鋼卷即采用L2級模型在線設定。目前，該工程于9月12日全線熱試成功后。可穩定生產厚度為1.5mm1.8mm薄規格產品;可進一步拓展產品品種，生產高強鋼;可穩定生產供冷軋原料鋼卷。同時，自動化控制及網絡系統的控制精度與穩定性得到大幅提升。

原采用板坯厚度135mmASP生產工藝，濟鋼1700mm熱軋生產線于2006年投產。設計年生產能力為250萬噸。為了提高產品性能與市場拓展能力，濟鋼于2011年與中冶賽迪簽訂總承包合同，計劃對該產線實施改造。該工程改造內容包括：新增熱卷箱、新增F0精軋機、原有F1-F6精軋機彎/竄裝置更新、新增下支承輥增加階梯墊標高調整、新增加強型層流冷卻、全線自動化控制系統更新等，改造難度很大。其中，F0精軋機由中冶賽迪自主設計，其輥系可與原F1~F6精軋機互換;F0~F6精軋機彎/竄裝置采用全新的與工作輥隨動形式;采用加密型層流冷卻，可以生產1000MPa級的高強鋼;采用中冶賽迪自主研發的過程控制中間件、CCTS工藝控制器、大型交-交變頻裝置及SCS輥型曲線和板形控制技術;全線自動化控制系統和L1/L2級軟件及模型由中冶賽迪設計和更新。軸承鋼管

國內類似的改造工程均由外商技術總負責，過去。關鍵裝備與控制全部從國外引進。此次濟鋼熱軋改造立足國內，大型裝備由中冶賽迪設計，自動化控制系統、控制模型和質量控制軟件包、交交變頻裝置等由中冶賽迪提供。軸承鋼管

有效地避免了精軋機組的牌坊加工;為了減少自動化系統的調試時間，中冶賽迪在新裝置和系統的設計上充分利用現有安裝方式。中冶賽迪在實驗室搭建模擬平臺，進行了為期兩個月的自動化系統集成測試;實施設備制造環節的全面監制，并且在制造廠完成設備、配管的全面預組裝，將設備問題消除于生產線停機之前。該項目在大修期間進行改造，時間短，壓力極大，經過精心組織和策劃，兩次停產改造均比計劃工期提前1天完成。全線熱負荷試車一次成功，實現自動軋鋼，且運行平穩、卷型良好。熱試期間未出現一次卡鋼、斷帶事故，兩周內進入試生產階段。軸承鋼管

且各項指標均滿足要求;兩周內便實現了每天兩班的試生產，該項目在熱試后一周內開始生產3.5mm4.0mm規格SPHC供冷軋原料鋼卷。自動化主要控制功能、模型及自學習功能等投入生產運行，效果良好，產品厚度順利拓展到2.5mm以下。軸承鋼管

大幅度提高了濟鋼熱軋生產線的中間坯溫度均勻性并顯著降低了中間坯溫降;增強了軋制能力和板形控制能力，通過改造。可穩定生產2.0mm以下薄規格品種;可實現寬范圍、高精度的板形控制，系統穩定性和可靠性大幅提高;產品各項性能指標達到國際先進水平。同時，改造過程中充分考慮原有設備利舊，最大程度地降低工程投資。軸承鋼管

首次熱試鋼卷即采用L2級模型在線設定。目前，該工程于9月12日全線熱試成功后。可穩定生產厚度為1.5mm1.8mm薄規格產品;可進一步拓展產品品種，生產高強鋼;可穩定生產供冷軋原料鋼卷。同時，自動化控制及網絡系統的控制精度與穩定性得到大幅提升。軸承鋼管